7 PHƯƠNG ÁN SỬA CHỮA XỬ LÝ NƯỚC THẢI KHI GẶP SỰ CỐ HỆ THỐNG

Sửa chữa xử lý nước thải là giải pháp quan trọng giúp nhà máy duy trì hoạt động ổn định, giảm thiểu downtime và ngăn chặn ô nhiễm môi trường. Khi hệ thống gặp sự cố như khắc phục tắc nghẽn, thay thế bơm, hay sửa chữa bể phản ứng, doanh nghiệp cần có quy trình kỹ thuật rõ ràng để đảm bảo hiệu quả xử lý đạt chuẩn QCVN. Bài viết này phân tích 7 phương án sửa chữa tối ưu, kèm thông số kỹ thuật cụ thể, giúp duy trì chất lượng nước thải đầu ra và đáp ứng tiêu chuẩn môi trường công nghiệp.

Nội dung bài viết

1. Giới thiệu về sửa chữa xử lý nước thải

Trong các khu công nghiệp, hệ thống xử lý nước thải thường vận hành liên tục 18–24 giờ/ngày, công suất từ 500–50.000 m³/ngày đêm. Do cường độ cao và tính chất nước thải phức tạp (COD 500–3.000 mg/L, BOD5 200–1.200 mg/L, TSS 150–800 mg/L), sự cố kỹ thuật là khó tránh khỏi.

Các sự cố điển hình gồm:

Khắc phục tắc nghẽn do bùn, rác, dầu mỡ.
Hỏng bơm cần thay thế bơm để duy trì lưu lượng 0.5–2.5 m³/phút.
Hư hại kết cấu hoặc rò rỉ yêu cầu sửa chữa bể phản ứng.

Nếu không xử lý kịp thời, nước thải đầu ra có thể vượt ngưỡng QCVN 40:2011/BTNMT, dẫn đến phạt hành chính hoặc đình chỉ hoạt động.

2. Các sự cố thường gặp trong hệ thống xử lý nước thải

Trong vận hành thực tế, các trạm xử lý nước thải dễ gặp 3 nhóm sự cố chính:

2.1. Tắc nghẽn đường ống và bể lắng

Hiện tượng: Lưu lượng giảm 30–50%, bơm hút bị quá tải.
Nguyên nhân: Tích tụ bùn > 50 g/L, rác thải nhựa, dầu mỡ.
Hậu quả: TSS tăng vượt 150 mg/L, nguy cơ vi phạm QCVN.

2.2. Hỏng hóc máy bơm

Hiện tượng: Lưu lượng sụt giảm dưới 70% công suất thiết kế.
Nguyên nhân: Mòn cánh bơm, motor cháy, ổ trục rung > 4 mm/s RMS.
Hậu quả: COD không được pha loãng đúng tỷ lệ, gây sốc tải bể sinh học.

2.3. Sự cố tại bể phản ứng

Hiện tượng: Xuất hiện rò rỉ, nứt thành bể, hệ vi sinh giảm hiệu suất.
Nguyên nhân: Bê tông chịu ăn mòn kém, pH < 6.5 hoặc > 8.5 kéo dài.
Hậu quả: Hiệu suất xử lý BOD5 giảm từ 90% xuống 60–70%.

3. 7 phương án sửa chữa xử lý nước thải khi gặp sự cố hệ thống

3.1. Khắc phục tắc nghẽn trong đường ống và bể lắng

Tắc nghẽn thường do bùn lắng vượt 50 g/L, dầu mỡ tích tụ, hoặc rác thải nhựa. Giải pháp:

Dùng bơm hút bùn công suất 50–150 m³/h để hút bùn đáy.
Rửa ngược (backwash) bằng nước sạch áp lực 0.3–0.5 MPa.
Sục khí với lưu lượng 5–10 m³/h/m² bể để phá bám dính.

Quy trình này giúp khôi phục lưu lượng thiết kế, giảm áp lực bơm và duy trì TSS nước thải sau lắng dưới 100 mg/L theo QCVN 40:2011/BTNMT.

3.2. Thay thế bơm hỏng trong hệ thống

Máy bơm chìm và bơm ly tâm chiếm 40–60% sự cố. Khi rung động vượt 4 mm/s RMS hoặc lưu lượng giảm 30%, cần thay ngay để tránh sốc tải.

Chọn bơm lưu lượng 0.5–2.5 m³/phút, cột áp 10–35 m, vật liệu SUS316 chống ăn mòn.
Kiểm tra độ kín cơ khí, cho phép rò rỉ < 0.5 mL/h.
Motor bơm cần đạt IP68, công suất 5–45 kW, dòng điện khởi động < 6 In.

Sau khi thay, hiệu suất cấp nước hồi phục 95–100%, đảm bảo COD đầu vào bể sinh học duy trì ổn định ở 400–800 mg/L.

3.3. Sửa chữa bể phản ứng sinh học

Bể phản ứng dễ bị nứt, thấm, hoặc giảm hiệu suất vi sinh.

Với nứt < 0.5 mm: trám Epoxy chịu hóa chất pH 4–10.
Với nứt > 1 mm: khoan cắt và bơm grout polyme, cường độ nén ≥ 45 MPa.
Kiểm tra MLSS (Mixed Liquor Suspended Solids): cần duy trì 2.500–3.500 mg/L.
DO (Dissolved Oxygen) trong bể hiếu khí: 2–4 mg/L.

Quy trình này phục hồi khả năng xử lý BOD5 từ 60% lên 90–95%, đảm bảo nước đầu ra đạt chuẩn loại A QCVN 40:2011/BTNMT.

3.4. Khắc phục sự cố điện – điều khiển

Khi PLC, sensor DO, pH, ORP hỏng, toàn bộ trạm có thể dừng.

PLC Siemens S7 hoặc Omron kiểm tra tín hiệu, sai lệch < 5%.
Cảm biến DO chuẩn hóa 1 lần/tuần, sai số ±0.2 mg/L.
Điện áp điều khiển 24VDC phải ổn định ±5%.
Khi biến tần quá tải >120% trong 10 giây, cần thay hoặc hiệu chỉnh.

Việc này giúp duy trì vận hành liên tục, tránh downtime > 5%/tháng, giảm chi phí khẩn cấp 15–20%.

3.5. Khắc phục sự cố hệ thống sục khí

Sục khí yếu gây DO < 1 mg/L, làm chết vi sinh hiếu khí.

Máy thổi khí Roots lưu lượng 30–120 m³/min, áp suất 0.3–0.6 bar.
Đầu phân phối khí (diffuser) cần được thay sau 2–3 năm, hiệu suất truyền oxy > 25%.
Kiểm tra năng suất oxy: 1.5–2.0 kg O₂/kg BOD5.

Khắc phục kịp thời giúp vi sinh hoạt động ổn định, nâng hiệu suất xử lý BOD5 thêm 20–30%.

3.6. Khắc phục sự cố bùn vi sinh

Hiện tượng: bùn nổi, bùn trương phồng (Bulking sludge).

Kiểm tra SV30 (Settled Volume 30 min): giá trị chuẩn 25–35%.
F/M ratio (Food to Microorganism): 0.2–0.4 kg BOD/kg MLSS/ngày.
Nếu bùn trương phồng, bổ sung chlorine liều 1–2 mg/L.

Điều chỉnh này giúp duy trì MLSS trong ngưỡng thiết kế, giảm SS đầu ra còn < 50 mg/L.

3.7. Khắc phục sự cố khử trùng cuối

Khử trùng bằng Cl₂, NaOCl hoặc UV. Khi liều Cl₂ < 1.5 mg/L hoặc UV không đạt cường độ 30 mJ/cm², vi khuẩn vượt ngưỡng 5.000 MPN/100 mL.

Thay bóng UV sau 8.000–9.000 giờ.
Kiểm soát Clo dư ở 0.3–0.5 mg/L.
Kiểm tra hiệu suất tiếp xúc ≥ 30 phút.

Sau khắc phục, Coliform giảm 99.9%, đảm bảo đạt chuẩn nước thải đầu ra QCVN loại A.

4. Biện pháp vận hành an toàn để tránh sự cố và bảo vệ hệ thống

Trong sửa chữa xử lý nước thải, an toàn luôn là ưu tiên hàng đầu. Hệ thống vận hành với điện áp 380V–415V, khí nén 0.5–0.8 MPa, hóa chất NaOH, H₂SO₄, PAC, NaOCl, đòi hỏi quy trình nghiêm ngặt.

4.1. An toàn điện – cơ khí

Ngắt nguồn, áp còn lại < 20VDC trước khi bảo dưỡng.
Điện trở tiếp địa ≤ 2 Ω theo IEC 60364.
Motor bơm kiểm tra nhiệt độ vỏ < 75°C.
Độ rung motor ≤ 2.5 mm/s RMS.

Quy trình này giúp giảm 80% nguy cơ chập cháy và sự cố cơ khí.

4.2. An toàn hóa chất

Trang bị PPE: găng Nitrile, kính chống văng, mặt nạ VOC.
Lưu trữ hóa chất ở 20–25°C, cách xa nguồn nhiệt ≥ 3 m.
VOC trong phòng hóa chất phải < 50 ppm theo OSHA.
Khi tràn đổ H₂SO₄, tuyệt đối không dùng nước mà rải vôi Ca(OH)₂, sau đó hút chân không.

Nhờ quy trình này, nguy cơ ngộ độc và cháy nổ giảm xuống dưới 1%/năm.

4.3. An toàn sinh học

Kiểm soát vi sinh E.coli, Coliform bằng Clo dư 0.3–0.5 mg/L.
Nhân sự tiếp xúc bể sinh học cần tiêm phòng viêm gan A, thương hàn.
Trang bị buồng tắm khử trùng sau ca làm việc.

Biện pháp này giảm rủi ro lây nhiễm nghề nghiệp đến 95%.

5. Checklist kỹ thuật định kỳ cho hệ thống xử lý nước thải

5.1. Các lỗi thường gặp

DO < 1 mg/L → vi sinh chết hàng loạt.
SV30 > 40% → bùn nổi, SS đầu ra tăng.
pH dao động < 6 hoặc > 9 → ăn mòn bê tông.
PLC mất tín hiệu → downtime trung bình 4–6 giờ/sự cố.

Nếu không khắc phục, hiệu suất giảm 20–30%, nước thải không đạt QCVN.

5.2. Checklist kỹ thuật định kỳ

Tần suất	Hạng mục	Tiêu chuẩn
Hàng ngày	DO	2–4 mg/L
Hàng ngày	pH	6.5–8.5
Hàng tuần	SV30	25–35%
Hàng tuần	Motor bơm	Rung ≤ 2.5 mm/s
Hàng tháng	Bùn MLSS	2.500–3.500 mg/L
Hàng quý	PLC & sensor	Sai số < 5%
Hàng năm	Hệ thống điện	Điện trở đất ≤ 2 Ω

Tuân thủ checklist giúp uptime > 98% và giảm downtime xuống < 2%/tháng.

5.3. Ví dụ thực tế từ dự án triển khai

Tại một nhà máy dệt nhuộm ở Đông Nam Á: sau khi áp dụng kiểm tra DO hàng ngày và vệ sinh bơm hàng tuần, downtime giảm từ 6% xuống 1.5%.
Một nhà máy thực phẩm ở Nam Á: điều chỉnh MLSS và SV30 theo checklist, hiệu suất BOD5 tăng từ 75% lên 93%.
Ở Trung Đông: bổ sung kiểm tra pH và bảo dưỡng bể phản ứng, giảm chi phí khẩn cấp 20%/năm.

6. Tại sao chọn ETEK cho sửa chữa xử lý nước thải

Trong lĩnh vực sửa chữa xử lý nước thải, ETEK nổi bật nhờ kinh nghiệm triển khai trong và ngoài nước.

6.1. Năng lực kỹ thuật

Hơn 15 năm kinh nghiệm với công suất trạm 500–50.000 m³/ngày.
Xử lý thành công > 300 sự cố phức tạp: khắc phục tắc nghẽn, thay thế bơm, sửa chữa bể phản ứng.
Đội ngũ kỹ sư tự động hóa, cơ điện tử, hóa môi trường đạt chuẩn ISO/IEC.

ETEK sử dụng thiết bị hiện đại:

DO meter sai số ±0.1 mg/L.
Camera nhiệt độ cao, độ nhạy ±0.1°C.
Vibration analyzer phát hiện rung động > 2.5 mm/s.

6.2. Dịch vụ toàn diện

Bảo trì định kỳ: kiểm tra MLSS, vệ sinh bơm, thay màng lọc khí sau 2.000 giờ.
Hiệu chuẩn PLC, cảm biến: đảm bảo tín hiệu ổn định, độ trễ < 50 ms.
Đào tạo vận hành: nhận biết nhanh tắc nghẽn, sự cố DO, hỏng bơm.
Tư vấn nâng cấp: chuyển đổi hệ thống truyền thống sang công nghệ MBR, MBBR, IoT giám sát từ xa.

Nhờ đó, khách hàng giảm 25% chi phí bảo trì và tăng tuổi thọ thiết bị trung bình thêm 20–30%.

6.3. Năng lực triển khai quốc tế

ETEK không chỉ phục vụ trong nước mà còn hỗ trợ dự án tại nhiều khu vực:

Đông Nam Á: nâng cấp hệ thống MBBR, giảm tắc nghẽn từ 12% xuống 2%.
Nam Á: thay thế bơm và PLC, uptime tăng từ 92% lên 98.5%.
Trung Đông: sửa chữa bể phản ứng và tối ưu hóa sục khí, hiệu suất BOD5 đạt 94%.

Khả năng quốc tế hóa chứng minh ETEK đáp ứng tiêu chuẩn toàn cầu.

7. Quy định an toàn trong sửa chữa xử lý nước thải

Khi tiến hành sửa chữa xử lý nước thải, các quy định an toàn là bắt buộc nhằm bảo vệ nhân sự và thiết bị.

7.1. An toàn điện

Tất cả tủ điện cần có hệ thống khóa LOTO, điện áp dư < 20VDC trước khi thao tác.
Điện trở nối đất ≤ 2 Ω, kiểm tra hàng tháng.
Rò rỉ điện cho phép < 3.5 mA, nếu vượt phải ngưng hệ thống.

7.2. An toàn hóa chất

Nồng độ VOC trong kho hóa chất ≤ 50 ppm.
Lưu trữ NaOCl, H₂SO₄, NaOH riêng biệt, nhiệt độ ≤ 25°C.
Trang bị vật liệu hấp thụ sự cố như vermiculite, không dùng nước rửa.

7.3. An toàn cơ khí – sinh học

Rung động motor ≤ 2.5 mm/s RMS, nhiệt độ vỏ motor < 75°C.
Bùn vi sinh tiếp xúc cần tiêm phòng và bảo hộ đầy đủ.
Coliform sau khử trùng ≤ 5.000 MPN/100 mL.

8. Lộ trình bảo trì toàn diện 12 tháng

Một trạm xử lý đạt hiệu quả bền vững phải có kế hoạch bảo trì dài hạn.

8.1. Hàng ngày

Kiểm tra DO: 2–4 mg/L.
Đo pH: 6.5–8.5.
Quan sát bơm, kiểm tra rò rỉ < 0.5 mL/h.

8.2. Hàng tuần

Đo SV30: 25–35%.
Vệ sinh bơm, kiểm tra rung ≤ 2.5 mm/s.
Hiệu chuẩn cảm biến DO, pH.

8.3. Hàng tháng

Đo MLSS: 2.500–3.500 mg/L.
Xả bùn đáy bể lắng, tỷ lệ tối ưu 0.5–1% Q.
Kiểm tra mức điện trở đất, duy trì ≤ 2 Ω.

8.4. Hàng quý

PLC kiểm tra tín hiệu, sai số < 5%.
Vệ sinh bể phản ứng, quan sát nứt thấm.
Đo VOC khu hóa chất, giữ < 50 ppm.

8.5. Hàng năm

Thay màng lọc khí, đĩa phân phối oxy.
Hiệu chuẩn toàn bộ thiết bị đo.
Kiểm định motor, nếu hiệu suất < 85% cần thay.

Ví dụ: Một nhà máy chế biến thủy sản tại Đông Nam Á áp dụng lộ trình này đã giảm downtime từ 6% xuống 1.8%, tiết kiệm hơn 100.000 USD/năm.

9. Xu hướng sửa chữa xử lý nước thải trong kỷ nguyên Công nghiệp 4.0

Trong những năm gần đây, việc sửa chữa xử lý nước thải đã chuyển từ “khắc phục” sang “dự đoán”.

9.1. Bảo trì dự đoán (PdM)

Cảm biến đo rung, nhiệt, DO, MLSS hoạt động liên tục 24/7.
AI dự báo sự cố: khi DO giảm từ 2.5 xuống 1.2 mg/L trong 48 giờ → cảnh báo sục khí.
Giúp giảm downtime 40–60%.

9.2. IoT và giám sát từ xa

Cảm biến kết nối qua MQTT, OPC-UA.
Độ trễ dữ liệu < 200 ms.
Quản lý 50 trạm cùng lúc từ trung tâm, giảm nhân sự trực ca 30%.

9.3. Digital Twin – Bản sao số

Mô phỏng bể phản ứng 3D, tích hợp dữ liệu MLSS, DO, COD.
Khi MLSS giảm 500 mg/L, hệ thống cảnh báo nguy cơ sốc tải.
Một nhà máy dệt nhuộm tại Trung Đông đã giảm sự cố 70% nhờ công nghệ này.

9.4. Quản lý CMMS

Lưu trữ toàn bộ lịch bảo trì: thay bơm, vệ sinh bể, hiệu chuẩn sensor.
Nhắc lịch bảo dưỡng tự động, giảm thời gian phản ứng từ 4 giờ xuống 1.5 giờ.

10. Tổng kết: Vai trò của sửa chữa xử lý nước thải trong sản xuất bền vững

10.1. Ý nghĩa

Đảm bảo nước thải đầu ra đạt QCVN 40:2011/BTNMT.
Tránh phạt hành chính, đình chỉ hoạt động.
Giữ vững uy tín doanh nghiệp trong chuỗi cung ứng toàn cầu.

10.2. Hiệu quả

Giảm downtime từ 6% xuống 2%/tháng.
Nâng hiệu suất BOD5 từ 75% lên 93–95%.
Tiết kiệm chi phí bảo trì 20–30%/năm.

10.3. Tại sao chọn ETEK

Kinh nghiệm quốc tế: dự án thành công tại Đông Nam Á, Nam Á, Trung Đông.
Giải pháp toàn diện: từ khắc phục tắc nghẽn, thay thế bơm, sửa chữa bể phản ứng đến PdM.
Cam kết an toàn và chuẩn quốc tế: ISO 9001, ISO 45001, IEC 60364.

Kết luận: Lựa chọn ETEK đồng nghĩa với việc doanh nghiệp sở hữu giải pháp tối ưu – an toàn – bền vững – quốc tế hóa cho toàn bộ hệ thống xử lý nước thải

BÀI VIẾT LIÊN QUAN:

Tư vấn các hệ thống xử lý nước thải

Dịch vụ công nghệ ETEK