HỆ THỐNG XỬ LÝ KHÍ THẢI NHÀ MÁY THỰC PHẨM CHẾ BIẾN THỦY SẢN

2.1 Hệ thống thu gom và dẫn khí của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Trong hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản, giai đoạn đầu tiên là thu gom khí thải từ các khu vực phát sinh mùi: khu hấp cá, sấy khô, tách nước, ép bã, rửa nguyên liệu và khu đóng gói.
Mỗi khu vực được trang bị chụp hút cục bộ (hood) làm từ thép không gỉ SUS304, có lưu lượng gió thiết kế 1.500–8.000 m³/h tùy vị trí.

Hệ thống ống dẫn khí sử dụng ống FRP hoặc ống composite phủ chống ăn mòn acid, đường kính Ø300–Ø800 mm, tốc độ khí trung bình 10–15 m/s, đảm bảo tổn thất áp suất ≤ 300 Pa.
Tất cả đường ống đều được nối bằng mặt bích tiêu chuẩn PN10, có cửa thăm vệ sinh mỗi 6–10 m, thuận tiện cho bảo trì định kỳ.

Quạt hút trung tâm dạng ly tâm siêu âm (centrifugal blower) công suất 7,5–45 kW, áp suất tĩnh 1.500–3.500 Pa, được điều khiển bằng biến tần VFD để ổn định lưu lượng và tiết kiệm năng lượng.
Vỏ quạt chế tạo bằng FRP kháng acid, cánh quạt bằng nhựa PP hoặc PVC gia cường, độ ồn dưới 75 dB ở khoảng cách 1 m, tuân thủ QCVN 26:2010/BTNMT.

2.2 Hệ thống xử lý sơ cấp – Buồng rửa khí (Scrubber tầng đệm) của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Sau khi được thu gom, khí thải đi qua tháp rửa khí (Wet Scrubber) – đây là giai đoạn xử lý sơ cấp giúp loại bỏ bụi, hơi nước, H₂S, NH₃ và hơi mặn.
Tháp được chế tạo bằng FRP composite hoặc inox 316L, chiều cao 3–9 m, đường kính Ø800–Ø2000 mm, vận tốc khí đi qua lớp đệm 1,5–2,5 m/s, thời gian lưu 1,2–1,8 s.

Dung dịch rửa sử dụng NaOH 3–5% khi cần khử acid (H₂S, VOCs dạng acid), hoặc H₂SO₄ 1–2% khi khử amoniac (NH₃).
Bơm tuần hoàn công suất 2,2–7,5 kW, lưu lượng 10–25 m³/h, đầu phun mưa dạng Full cone nozzle, áp lực phun 0,3–0,5 MPa giúp phân tán dung dịch đồng đều trên bề mặt vật liệu đệm.

Vật liệu đệm thường là Pall ring hoặc Intalox saddle kích thước 38–50 mm, tỷ trọng 145 kg/m³, diện tích bề mặt ≥ 200 m²/m³.
Hiệu suất loại bỏ NH₃ đạt 80–90%, H₂S đạt 70–85%, đồng thời giảm bụi mịn PM10 đến 60%.
Dung dịch sau rửa được tái tuần hoàn và trung hòa pH tự động bằng cảm biến online, đảm bảo pH nằm trong khoảng 6,5–8,0.

2.3 Hệ thống hấp thụ hóa học – Khử amoniac và mùi cá của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Đây là công đoạn xử lý trung gian quan trọng trong hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản.
Sau khi qua Scrubber sơ cấp, khí thải tiếp tục đi vào tháp hấp thụ hai tầng (Dual-stage chemical absorber).

Tầng thứ nhất: dung dịch acid H₂SO₄ 1–3% được phun sương bằng đầu phun dạng fine mist để khử amoniac, phản ứng trung hòa:
2NH₃ + H₂SO₄ → (NH₄)₂SO₄.
Tầng thứ hai: dung dịch NaOCl 1–2% hoặc KMnO₄ 0,5–1% được dùng để oxy hóa các hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOCs) và trimethylamine (TMA) – nguồn chính gây mùi tanh cá.

Hệ thống sử dụng cảm biến ORP (oxidation-reduction potential) để kiểm soát hoạt tính oxy hóa, ORP duy trì 650–750 mV.
Hiệu suất khử amoniac đạt 95–98%, khử mùi cá (TMA) đạt 90–95%.
Khí sau xử lý đạt nồng độ NH₃ ≤ 2 mg/Nm³, TMA ≤ 1 mg/Nm³ – tuân thủ QCVN 19:2009/BTNMT cột B.

2.4 Hệ thống lọc sinh học (Biofilter hoặc Biotrickling Filter) của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Để xử lý triệt để mùi hữu cơ còn sót lại, hệ thống áp dụng công nghệ lọc sinh học (biofilter) – phương pháp sử dụng vi sinh vật hiếu khí phân hủy VOCs, amoniac, H₂S và aldehyde.
Tháp lọc cao 2,5–4 m, vận tốc khí bề mặt 0,3–0,6 m/s, thời gian lưu khí 15–30 s, độ ẩm duy trì ≥ 95%, nhiệt độ hoạt động 25–38°C.

Vật liệu đệm: hỗn hợp xơ dừa, than hoạt tính sinh học, đá bọt (pumice) và compost, diện tích bề mặt riêng ≥ 250 m²/m³, độ rỗng 60–70%.
Vi sinh vật chính gồm Pseudomonas sp., Thiobacillus sp., Bacillus subtilis, có khả năng phân giải amine, acid béo bay hơi, aldehyde và hợp chất lưu huỳnh.

Nước dinh dưỡng tuần hoàn chứa N:P:K = 100:5:1, pH duy trì 6,5–7,5.
Hiệu suất xử lý VOCs và mùi tổng đạt 90–98%, nồng độ mùi đầu ra ≤ 500 OU/m³.
Hệ thống có khả năng tự phục hồi sau 48–72 giờ ngừng hoạt động, không cần thay vật liệu trong vòng 2–3 năm.

2.5 Hệ thống xử lý VOCs bằng xúc tác nhiệt hoặc plasma lạnh của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Với các nhà máy có hàm lượng VOCs cao (>200 mg/Nm³) như surimi, chiên cá, hoặc sấy khô bột cá, cần bổ sung công nghệ xử lý xúc tác nhiệt (Catalytic Oxidation) hoặc plasma lạnh (Non-thermal Plasma).

Hệ thống xúc tác nhiệt hoạt động ở 200–350°C, dùng vật liệu MnO₂–CuO/Al₂O₃ để oxy hóa VOCs thành CO₂ và H₂O, hiệu suất đạt 95–99%.
Thiết bị plasma lạnh dùng điện trường cao áp 10–20 kV để phân tách liên kết C–H, C–O, C–N của VOCs, đồng thời tạo gốc •OH và O₃ để phân hủy chất gây mùi.
Ưu điểm: khởi động nhanh, không cần gia nhiệt, hiệu suất khử VOCs > 90%, tiêu thụ điện chỉ 0,3–0,6 kWh/1000 m³ khí.

Hệ thống được tích hợp bộ khử ozone (O₃ scrubber) sau buồng plasma nhằm đảm bảo khí thải đầu ra không còn dư ozone.

2.6 Hệ thống quan trắc và điều khiển tự động của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Toàn bộ hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản được điều khiển và giám sát bằng PLC – SCADA.
Các cảm biến đo lường chính gồm:

• pH online (cho dung dịch rửa và hấp thụ), dải 0–14, sai số ±0,1;
• ORP (650–750 mV), sai số ±5 mV;
• Nhiệt độ, độ ẩm, vận tốc khí, chênh áp trên từng tầng lọc;
• Sensor NH₃, H₂S, TVOCs để đánh giá hiệu suất từng giai đoạn.

Dữ liệu được truyền về máy tính trung tâm qua Modbus TCP/IP, hiển thị theo dạng trend thời gian thực.
Khi nồng độ vượt giới hạn, hệ thống tự động kích hoạt cảnh báo đèn và còi, đồng thời điều chỉnh tốc độ quạt hoặc nồng độ hóa chất.
Tủ điều khiển đạt chuẩn IP65, vỏ thép sơn tĩnh điện, nguồn 380V/3P/50Hz, dự phòng UPS 30 phút.

2.7 Hệ thống thoát khí và ống khói của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Sau khi qua toàn bộ các giai đoạn xử lý, khí sạch được đưa ra môi trường qua ống khói FRP hoặc inox 304, chiều cao tối thiểu 12–15 m tính từ mặt đất, vận tốc khí thoát ≥ 12 m/s để đảm bảo khuếch tán tốt.
Miệng ống khói trang bị van chống mưa, cửa lấy mẫu kiểm định, và đầu dò quan trắc tự động theo QCVN 19:2009/BTNMT – Phụ lục C.

Hệ thống có thể kết hợp thiết bị lọc HEPA cuối cùng (0,3 µm) nếu yêu cầu đầu ra đạt tiêu chuẩn chất lượng không khí cấp sạch trong khu công nghiệp.
Nhờ thiết kế mô-đun, toàn bộ ống khói có thể tháo rời để vệ sinh, tuổi thọ trung bình 15–20 năm.

3.1 Thông số kỹ thuật điển hình của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Trong hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản, mỗi công đoạn đều có thông số kỹ thuật và giới hạn vận hành riêng nhằm đảm bảo hiệu suất xử lý ổn định, tiết kiệm năng lượng và tuân thủ tiêu chuẩn QCVN.

Hệ thống thiết kế mô-đun, có thể mở rộng công suất bằng cách đấu nối song song các tháp xử lý mà không ảnh hưởng đến áp suất đường ống tổng.

3.2 Hiệu suất vận hành và độ tin cậy

Hiệu suất tổng thể của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản được đánh giá qua 3 chỉ số kỹ thuật chính theo tiêu chuẩn OEE (Overall Equipment Effectiveness):

• Availability (Khả dụng): ≥ 93%, nhờ thiết kế module hóa và bảo trì dễ dàng.
• Performance (Hiệu suất xử lý): ≥ 95%, đảm bảo nồng độ khí thải đầu ra ổn định dưới ngưỡng.
• Quality (Chất lượng khí đầu ra): ≥ 98%, đo bằng cảm biến NH₃, H₂S, TVOCs online.

Thời gian vận hành liên tục đạt 24/7, chu kỳ bảo trì định kỳ 3 tháng/lần.
Tuổi thọ trung bình của hệ thống: 15–20 năm, vật liệu FRP hoặc inox 316L chịu ăn mòn muối, acid, kiềm trong môi trường hơi cá.

So sánh với hệ thống xử lý truyền thống (lọc than hoặc phun sương đơn tầng), công nghệ này giúp tăng hiệu suất khử mùi 35–40%, giảm chi phí hóa chất 20%, và giảm lượng bùn thải đến 50% nhờ tuần hoàn dung dịch tự động.

3.3 Tiêu chuẩn kỹ thuật và giới hạn khí thải

Hệ thống phải đảm bảo khí đầu ra đáp ứng các tiêu chuẩn quốc gia và quốc tế về khí thải công nghiệp chế biến thực phẩm, thủy sản:

• QCVN 19:2009/BTNMT (Cột B) – Quy chuẩn khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ.
  • NH₃ ≤ 5 mg/Nm³
  • H₂S ≤ 10 mg/Nm³
  • SO₂ ≤ 50 mg/Nm³
  • NOx ≤ 100 mg/Nm³
• QCVN 06:2009/BTNMT – Giới hạn tối đa các chất độc hại trong không khí xung quanh.
• QCVN 26:2010/BTNMT – Mức ồn tối đa cho phép (≤ 75 dBA).
• EN 13725:2022 – Tiêu chuẩn đo mùi bằng phương pháp olfactometry động.
• ISO 16000-29:2014 – Đo hợp chất hữu cơ bay hơi (TVOCs).
• ISO 14001:2015 – Hệ thống quản lý môi trường nhà máy.

Bên cạnh đó, với các nhà máy xuất khẩu sang EU hoặc Nhật Bản, yêu cầu thêm tiêu chuẩn REACH, RoHS, và CE marking đối với thiết bị điện – hóa chất sử dụng trong quá trình xử lý khí.

3.4 Chỉ số môi trường và giám sát quan trắc

Nhà máy lắp đặt hệ thống quan trắc khí thải tự động liên tục (CEMS) để đo và truyền dữ liệu về Sở Tài nguyên & Môi trường địa phương.
Các thông số được ghi nhận và giám sát gồm:

• Nồng độ NH₃, H₂S, TVOCs, SO₂, NOx (theo đơn vị mg/Nm³).
• Lưu lượng khí xả (Nm³/h).
• Nhiệt độ, áp suất, độ ẩm, pH dung dịch rửa.
• Chỉ số mùi (OU/m³).

Cảm biến sử dụng công nghệ NDIR (Non-dispersive Infrared) hoặc Electrochemical Sensor, độ chính xác ±2%, thời gian phản hồi < 60 giây.
Dữ liệu được lưu trữ tối thiểu 12 tháng và hiển thị trên màn hình SCADA dạng biểu đồ thời gian thực.
Hệ thống còn tích hợp chức năng cảnh báo vượt chuẩn, gửi tín hiệu qua SMS hoặc email đến kỹ sư phụ trách môi trường.

Việc triển khai CEMS không chỉ đáp ứng quy định Nghị định 40/2019/NĐ-CP, mà còn hỗ trợ doanh nghiệp đạt chứng chỉ xanh (Green Label) cho sản phẩm xuất khẩu.

3.5 Tiêu chuẩn an toàn – năng lượng và tái sử dụng

Do đặc thù khí thải chứa nhiều hợp chất dễ oxy hóa, hệ thống phải tuân thủ các tiêu chuẩn an toàn điện – hóa chất – cháy nổ:

• IEC 60079-10-1:2015 – Phân loại khu vực nguy hiểm khí dễ cháy.
• TCVN 5507:2022 – An toàn hóa chất trong công nghiệp.
• ISO 50001:2018 – Quản lý năng lượng cho nhà máy.
• ATEX 94/9/EC – Thiết bị dùng trong môi trường có khí dễ cháy nổ.

Toàn bộ thiết bị bơm, quạt, van điện được lắp cảm biến dòng rò, relay bảo vệ nhiệt, khóa liên động để tránh sự cố quá tải hoặc rò rỉ hóa chất.

Hệ thống có thể tái tuần hoàn 70–80% nước rửa khí sau trung hòa, giúp tiết kiệm 15–20% lượng nước vận hành.
Ngoài ra, nhiệt lượng từ buồng xúc tác hoặc plasma được thu hồi qua bộ trao đổi nhiệt ống chùm, dùng để gia nhiệt dung dịch hấp thụ – giảm tiêu hao điện năng 10–12%.

Bùn thải từ quá trình trung hòa được ép bùn dạng khung bản, độ ẩm sau ép ≤ 30%, có thể xử lý như chất thải công nghiệp thông thường theo QCVN 07:2009/BTNMT.

4.1 Lợi ích kỹ thuật và vận hành hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Việc đầu tư hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản giúp cải thiện toàn diện hiệu suất vận hành của nhà máy, đặc biệt trong điều kiện khí hậu nhiệt đới nóng ẩm – nơi mùi hữu cơ dễ phát sinh mạnh.

Nhờ thiết kế đa tầng (scrubber + hấp thụ + biofilter), hiệu suất khử amoniac, VOCs, mùi cá và H₂S đạt từ 93–99%.
Hệ thống duy trì độ ổn định pH dung dịch trong khoảng 6,5–7,5, độ ẩm 95–98%, nhiệt độ vận hành 25–35°C, giúp tối ưu hoạt động của vi sinh vật trong tầng sinh học.

Hệ thống tự động hiệu chỉnh liều lượng hóa chất thông qua cảm biến pH, ORP, NH₃ và lưu lượng kế điện tử. Nhờ đó, lượng hóa chất tiêu thụ giảm 15–25%, đồng thời ngăn hiện tượng quá liều gây lãng phí và ăn mòn thiết bị.

Mỗi cụm xử lý có thể vận hành liên tục 24/7, tuổi thọ vật liệu đệm 3–5 năm, quạt hút và bơm có độ bền ≥ 50.000 giờ hoạt động.
Đặc biệt, các van điện, bộ đo áp suất chênh lệch và bộ điều khiển lưu lượng khí đều kết nối PLC – SCADA, cho phép giám sát từ xa và kiểm soát tự động toàn bộ hệ thống qua máy tính trung tâm.

4.2 Lợi ích tài chính và tối ưu chi phí hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Một hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản công suất 20.000 m³/h giúp doanh nghiệp giảm 40–50% chi phí vận hành hàng năm so với mô hình xử lý bán cơ giới.
Cụ thể:

• Chi phí hóa chất giảm trung bình 20% nhờ tuần hoàn dung dịch và kiểm soát tự động.
• Tiêu hao điện năng thấp, chỉ 0,8–1,2 kWh/1000 m³ khí, tiết kiệm 25–30% so với hệ thống phun sương đơn tầng.
• Nhân công vận hành giảm từ 4 người/ca xuống còn 1 người/ca.
• Chi phí bảo trì định kỳ thấp hơn 35% nhờ vật liệu chống ăn mòn và thiết kế mô-đun dễ tháo lắp.

Tổng thời gian hoàn vốn cho dự án trung bình 1,5–2,5 năm, ngắn hơn 40% so với hệ thống nhập khẩu nguyên chiếc.
Nhờ hiệu quả tiết kiệm năng lượng, doanh nghiệp có thể đạt chứng chỉ ISO 50001:2018 và hưởng ưu đãi tín dụng xanh từ các tổ chức tài chính môi trường.

4.3 Lợi ích về môi trường và sức khỏe lao động hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

Không chỉ là công cụ tuân thủ quy định, hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản còn mang lại giá trị xã hội rõ rệt.

Sau khi lắp đặt, nồng độ NH₃ trong khu vực làm việc giảm từ 15 mg/m³ xuống còn 1–2 mg/m³;
chỉ số mùi (Odour Index) giảm từ 5000 OU/m³ xuống dưới 500 OU/m³, không còn gây khó chịu cho khu dân cư lân cận.
Ngoài ra, bụi dầu mỡ (aerosol) giảm trên 80%, giúp không khí trong xưởng khô ráo, hạn chế trơn trượt và ăn mòn kim loại.

Nhân viên vận hành được làm việc trong môi trường có nồng độ oxy ổn định 20–21%, độ ẩm 60–75%, nhiệt độ trung bình giảm 3–5°C nhờ quạt hút đối lưu.
Theo báo cáo của Cục An toàn Lao động, các nhà máy có hệ thống xử lý khí đạt chuẩn QCVN giảm 20% tỉ lệ bệnh nghề nghiệp liên quan đến đường hô hấp so với nhà máy không xử lý khí triệt để.

4.4 Lợi ích tuân thủ pháp lý và chứng nhận quốc tế

Các doanh nghiệp chế biến thủy sản thường chịu giám sát nghiêm ngặt từ Cục Quản lý Chất lượng Nông Lâm sản và Thủy sản (NAFIQAD), Bộ TN&MT và các tổ chức quốc tế.
Hệ thống xử lý khí đạt chuẩn là điều kiện bắt buộc để:

• Được cấp phép hoạt động môi trường theo Luật Bảo vệ Môi trường 2020.
• Đạt chứng nhận ISO 14001:2015, HACCP môi trường, và BSCI (trách nhiệm xã hội).
• Đáp ứng tiêu chí “xanh” khi xuất khẩu sản phẩm sang EU, Nhật Bản, Hoa Kỳ – các thị trường yêu cầu truy xuất môi trường chuỗi cung ứng.

Khi tham gia chương trình ESG (Environmental – Social – Governance), hệ thống này giúp doanh nghiệp chứng minh năng lực giảm phát thải VOCs ≥ 90%, phù hợp tiêu chí “Carbon Neutral Factory” mà nhiều tập đoàn thực phẩm đang hướng đến.

4.5 Lợi ích công nghệ và năng lượng tái sử dụng

Một đặc điểm nổi bật của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản là khả năng tận dụng năng lượng thừa và tái tuần hoàn nước rửa khí.

Cụ thể, nhiệt lượng từ buồng xúc tác hoặc plasma được thu hồi bằng bộ trao đổi nhiệt ống chùm, làm nóng dung dịch hấp thụ hoặc nước cấp, tiết kiệm 10–12% điện năng.
Dung dịch rửa sau trung hòa được lọc tuần hoàn qua hệ thống vi lọc 10 µm, tái sử dụng 70–80% lượng nước, giảm 20–25% chi phí nước công nghiệp.

Đối với các nhà máy lớn (≥ 50.000 m³/h), hệ thống có thể kết hợp pin năng lượng mặt trời 15–30 kWp để cấp điện cho quạt hút và bơm tuần hoàn, giảm phát thải CO₂ 8–12 tấn/năm.
Đây là giải pháp phát triển bền vững, phù hợp xu hướng “Net Zero 2050” của Việt Nam và tiêu chí xanh của các khu công nghiệp sinh thái.

4.6 Ứng dụng thực tế trong các nhà máy thủy sản

1. Nhà máy bột cá, bột tôm:
   Khí thải chứa hàm lượng mùi cá cao (TMA 15–30 mg/Nm³), VOCs > 150 mg/Nm³, NH₃ 20–40 mg/Nm³.
   Giải pháp: sử dụng tháp hấp thụ H₂SO₄ + NaOCl, sau đó biofilter 2 tầng, hiệu suất xử lý mùi tổng > 95%.
2. Nhà máy surimi, hấp cá fillet:
   Khí thải chủ yếu chứa amoniac, H₂S và hơi dầu mỡ.
   Giải pháp: scrubber kiềm – acid kết hợp than hoạt tính, bổ sung plasma lạnh nếu có VOCs cao.
   Hiệu suất khử mùi tanh 92–96%, khử NH₃ 97%.
3. Nhà máy nước mắm và nước chấm:
   Khí thải chứa hơi acid amin, aldehyde, và VOCs dễ bay hơi.
   Giải pháp: tháp hấp thụ NaOH + NaOCl, kết hợp lọc sinh học.
   Nồng độ mùi đầu ra < 300 OU/m³, đạt chuẩn QCVN 19:2009/BTNMT.
4. Nhà máy chế biến đông lạnh:
   Khí thải chứa NH₃ rò rỉ từ hệ thống lạnh, cần khử amoniac nhanh bằng H₂SO₄ 1,5–2%.
   Hiệu suất khử > 98%, đảm bảo an toàn cho công nhân.

4.7 Lợi ích chiến lược và hình ảnh doanh nghiệp

Đầu tư hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản không chỉ là yêu cầu kỹ thuật, mà còn là chiến lược phát triển thương hiệu bền vững.

Các doanh nghiệp có hệ thống xử lý khí đạt chuẩn QCVN thường được:

• Cấp Giấy chứng nhận nhà máy xanh, chứng chỉ ISO 14064-1 (Kiểm kê khí nhà kính).
• Được ưu tiên khi đấu thầu cung ứng cho các tập đoàn xuất khẩu.
• Được hỗ trợ tài chính trong các chương trình “Green Finance” của WB, IFC, hoặc Quỹ Bảo vệ Môi trường Việt Nam.

Quan trọng hơn, việc đầu tư này thể hiện cam kết bảo vệ môi trường và trách nhiệm cộng đồng, giúp doanh nghiệp củng cố uy tín, thu hút nhân sự chất lượng cao và nâng cao giá trị thương hiệu.

5.1 Giải pháp trọn gói – từ thiết kế, thi công đến vận hành hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

ETEK cung cấp hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản theo mô hình EPC (Engineering – Procurement – Construction) trọn gói: khảo sát hiện trạng – thiết kế kỹ thuật – chế tạo thiết bị – lắp đặt – chạy thử – bàn giao – đào tạo vận hành.

Điểm khác biệt của ETEK là quản lý đồng bộ toàn bộ vòng đời dự án, giúp doanh nghiệp tiết kiệm 15–20% chi phí đầu tư, rút ngắn 30% thời gian triển khai so với việc thuê nhiều nhà cung cấp rời rạc.
Quá trình khảo sát thực địa được thực hiện bằng thiết bị đo khí đa chỉ tiêu Dräger X-am 5600, xác định chính xác nồng độ NH₃, H₂S, VOCs, TMA, CO₂, từ đó thiết kế mô hình mô phỏng CFD (Computational Fluid Dynamics) để tối ưu hướng gió, vận tốc hút và vị trí tháp xử lý.

ETEK đảm nhiệm cả thiết kế kết cấu nền móng, điện điều khiển, đường ống FRP/PVC, quạt hút công nghiệp, thiết bị xử lý sinh học và xúc tác nhiệt, đảm bảo hệ thống khép kín, liền mạch, không phát sinh lỗi giao tiếp giữa các hạng mục.

5.2 Công nghệ quốc tế – tối ưu hiệu suất và tiết kiệm năng lượng của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

ETEK ứng dụng các công nghệ xử lý tiên tiến từ châu Âu, Nhật Bản và Hàn Quốc nhằm đảm bảo hiệu suất xử lý cao, tuổi thọ dài và vận hành ổn định trong môi trường hơi mặn và hữu cơ cao của ngành thủy sản.

• Công nghệ Scrubber 2 tầng (Dual-stage Wet Scrubber): loại bỏ đồng thời amoniac và H₂S, hiệu suất ≥ 95%.
• Hệ thống hấp thụ – oxy hóa hóa học tuần hoàn: sử dụng NaOCl, H₂SO₄, NaOH, có bộ trung hòa pH tự động, giúp giảm 20% lượng hóa chất.
• Công nghệ Biofilter và Biotrickling Hybrid: kết hợp vi sinh Pseudomonas, Bacillus, Thiobacillus, duy trì hiệu suất xử lý VOCs và mùi cá > 97%.
• Plasma lạnh (Non-Thermal Plasma – NTP): phá vỡ liên kết C–H và N–H trong VOCs, tiêu thụ điện chỉ 0,5 kWh/1000 m³ khí.
• Bộ trao đổi nhiệt tuần hoàn: tận dụng nhiệt từ buồng xúc tác để gia nhiệt dung dịch hấp thụ, tiết kiệm 10–12% năng lượng.

Tất cả thiết bị chính – bơm, van, quạt, cảm biến – đều nhập khẩu từ các thương hiệu như Tsurumi (Japan), Siemens (Germany), Festo (EU), có chứng nhận CE, RoHS, ISO 9001:2015.

5.3 Hệ thống điều khiển và tự động hóa tiên tiến của hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

ETEK tích hợp giải pháp điều khiển thông minh dựa trên PLC Siemens S7-1200 và phần mềm SCADA WinCC, cho phép vận hành tự động và giám sát theo thời gian thực.

• Giao diện SCADA: hiển thị lưu lượng khí, pH, ORP, nhiệt độ, độ ẩm, nồng độ NH₃ – H₂S – TVOCs, cùng biểu đồ xu hướng.
• Chức năng cảnh báo: khi thông số vượt ngưỡng QCVN, hệ thống phát tín hiệu âm thanh – ánh sáng và gửi cảnh báo qua email/SMS.
• Lưu trữ dữ liệu: tự động ghi log 24/7, lưu trữ 12 tháng, có thể xuất file CSV phục vụ thanh kiểm tra môi trường.
• Kết nối IoT: cho phép ETEK truy cập từ xa, cập nhật phần mềm, điều chỉnh thông số và hỗ trợ kỹ thuật online.

Nhờ tự động hóa hoàn toàn, nhà máy có thể vận hành chỉ với 1 kỹ thuật viên/ca, giảm 70% chi phí nhân công, đồng thời tránh rủi ro do thao tác sai.

5.4 Dịch vụ kỹ thuật – hậu mãi toàn diện

ETEK cung cấp dịch vụ bảo trì, giám sát và hậu mãi dài hạn, giúp hệ thống luôn hoạt động ổn định, không gián đoạn sản xuất.

• Bảo hành thiết bị 12–24 tháng, tùy loại dự án.
• Bảo trì định kỳ 3 tháng/lần, bao gồm kiểm tra cảm biến, bơm, van, quạt, dung dịch hóa chất, lớp đệm biofilter.
• Hỗ trợ kỹ thuật 24/7: đội ngũ kỹ sư có thể có mặt tại nhà máy trong 6–12 giờ kể từ khi tiếp nhận yêu cầu.
• Kho phụ tùng sẵn có, có thể thay thế trong 24–48 giờ khi cần.
• Chương trình bảo hành năng suất: ETEK không chỉ bảo hành thiết bị, mà còn cam kết hiệu suất xử lý khí thải (≥ 95%).

Ngoài ra, ETEK triển khai chương trình đào tạo vận hành – an toàn hóa chất – kiểm soát mùi công nghiệp cho nhân sự nhà máy, giúp khách hàng chủ động trong quản lý, không phụ thuộc bên ngoài.

5.5 Giải pháp hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản linh hoạt – phù hợp mọi quy mô và ngân sách

ETEK hiểu rằng mỗi nhà máy thủy sản có đặc điểm mùi và quy mô khác nhau, vì vậy cung cấp nhiều cấu hình hệ thống phù hợp:

Các tùy chọn bao gồm:

• Vật liệu: FRP, inox 304/316L, PVC chịu hóa chất.
• Kiểu lắp đặt: ngoài trời, mái che hoặc trong xưởng kín.
• Nguồn năng lượng: điện lưới, năng lượng mặt trời hoặc hybrid.
• Tùy chỉnh màu sơn, logo doanh nghiệp, và dữ liệu quan trắc theo giao diện riêng.

ETEK thiết kế linh hoạt để nhà máy có thể mở rộng công suất thêm 30–50% mà không cần thay đổi kết cấu chính.

5.6 Giá trị khác biệt và tính bền vững hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản

So với các nhà cung cấp trong nước và quốc tế, ETEK sở hữu mô hình vận hành bền vững, chi phí hợp lý, và dịch vụ nhanh tại chỗ.

ETEK còn hỗ trợ chứng chỉ ISO, hồ sơ kỹ thuật môi trường (ESG) và quy trình nghiệm thu QCVN giúp khách hàng dễ dàng hoàn tất thủ tục pháp lý.
Hệ thống vận hành ổn định trong 10–20 năm, giảm phát thải VOCs 90%, giảm CO₂ 15–20% so với công nghệ cũ, góp phần đạt mục tiêu nhà máy xanh – phát thải thấp.

5.7 Cam kết chất lượng hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản và đồng hành cùng doanh nghiệp

ETEK cam kết “Hiệu quả – Ổn định – Bền vững” trong mọi dự án.
Từ giai đoạn thiết kế đến vận hành, mỗi bước đều tuân thủ quy trình ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, và OHSAS 18001:2007, đảm bảo an toàn, hiệu suất và tuổi thọ thiết bị tối đa.

ETEK không chỉ bán thiết bị, mà còn là đối tác đồng hành chiến lược của doanh nghiệp:

• Cùng đánh giá nguồn phát sinh mùi, đề xuất cải tiến quy trình.
• Cung cấp dữ liệu vận hành minh bạch để tối ưu tiêu thụ năng lượng.
• Hỗ trợ lập hồ sơ kiểm định môi trường định kỳ.

Chọn ETEK đồng nghĩa với việc chọn một hệ thống vận hành bền vững, ổn định lâu dài, đạt chuẩn quốc tế và thân thiện môi trường – nền tảng giúp doanh nghiệp thủy sản Việt Nam vươn tầm xuất khẩu toàn cầu.

Kết luận

Trong bối cảnh yêu cầu kiểm soát môi trường ngày càng nghiêm ngặt, hệ thống xử lý khí thải nhà máy thực phẩm chế biến thủy sản của ETEK là giải pháp tối ưu giúp doanh nghiệp:

• Tuân thủ đầy đủ QCVN 19:2009/BTNMT, ISO 14001:2015,
• Giảm phát thải mùi và khí độc,
• Tiết kiệm năng lượng và chi phí vận hành,
• Bảo vệ sức khỏe người lao động và môi trường xung quanh.

ETEK không chỉ mang đến công nghệ tiên tiến mà còn cung cấp dịch vụ đồng hành trọn đời, đảm bảo nhà máy vận hành ổn định – sạch – an toàn – hiệu quả.

SẢN PHẨM LIÊN QUAN:

Các ứng dụng xử lý khí thải trong ngành công nghệ khác

Các dịch vụ công nghệ khác của ETEK