DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GIA VỊ BỘT

2.1. Hệ thống tiếp nhận và xử lý nguyên liệu

Trong dây chuyền sản xuất gia vị bột, nguyên liệu đầu vào quyết định hơn 70% chất lượng sản phẩm. Thành phần phổ biến gồm muối tinh, đường, chất điều vị (như bột ngọt – monosodium glutamate ≥ 99%), tinh bột, chất mang maltodextrin, và các chiết xuất tự nhiên từ thịt, xương, rau củ, tôm, cá.

Nguyên liệu được tiếp nhận qua phễu nạp có hệ thống hút bụi cyclone, đảm bảo môi trường làm việc sạch đạt chuẩn Class 100.000. Tại đây, cảm biến khối lượng (load cell) kiểm soát chính xác ±0,05% lượng nguyên liệu nạp vào.

Sau đó, nguyên liệu được chuyển qua máy sàng rung tần số 30–50 Hz, loại bỏ tạp chất cơ học. Nguyên liệu có nguy cơ nhiễm vi sinh sẽ được tiệt trùng sơ bộ bằng hơi nước bão hòa ở 100°C trong 15 phút hoặc bằng tia UV-C cường độ 8 W/cm², giúp giảm 99,9% vi sinh vật hiếu khí.

Toàn bộ khu vực nạp liệu được thiết kế kín, có hệ thống hút bụi HEPA H13, giảm bụi mịn dưới 0,5 mg/m³. Đây là yếu tố quan trọng trong công nghệ chế biến thực phẩm hiện đại nhằm đảm bảo vệ sinh và an toàn cho công nhân vận hành.

2.2. Hệ thống nghiền và phân loại kích thước hạt

Giai đoạn nghiền là khâu quan trọng để đạt độ mịn và độ đồng đều cần thiết. Dây chuyền sản xuất gia vị bột hiện đại sử dụng máy nghiền búa hoặc máy nghiền ly tâm công suất 50–200 kg/giờ, tốc độ quay 2.800–3.600 vòng/phút.

Kích thước hạt được kiểm soát bằng lưới sàng 80–150 µm. Hệ thống trang bị cảm biến nhiệt độ ở buồng nghiền để giới hạn nhiệt không vượt quá 45°C, tránh biến tính các hợp chất hương và protein trong nguyên liệu.

Khí nén dùng trong vận chuyển bột là khí sạch đạt tiêu chuẩn ISO 8573-1:2010 Class 1.2.1, độ ẩm ≤ 0,003 g/m³, đảm bảo không gây oxy hóa hay biến đổi màu sản phẩm.

Hạt sau nghiền được đưa qua máy phân loại cyclone và lọc túi vải, hiệu suất thu hồi ≥ 98%. Nhờ đó, tổn thất nguyên liệu giảm còn dưới 1,5%, nâng hiệu quả sản xuất lên đáng kể.

2.3. Hệ thống sấy và làm nguội

Sau khi nghiền, nguyên liệu có độ ẩm 8–12% sẽ được đưa vào công đoạn sấy để đạt độ ẩm cuối cùng 2–4%. Tùy đặc tính sản phẩm (bột canh, bột ngọt, gia vị phối trộn) mà dây chuyền áp dụng các phương pháp khác nhau:

Sấy tầng sôi: sử dụng khí nóng 80–120°C, tốc độ gió 0,8–1,2 m/s, hiệu suất bay hơi nước đạt 1,2 kg/m³ không khí.
Sấy phun: dùng đầu phun áp lực 0,6–1,2 MPa, tạo giọt 40–60 µm, giúp sản phẩm tơi xốp, đồng nhất.
Sấy chân không: dành cho nguyên liệu nhạy nhiệt (chiết xuất thịt, tôm), áp suất 40–60 kPa, giữ nguyên hương vị tự nhiên.

Sau sấy, nguyên liệu đi qua hệ thống làm nguội cưỡng bức bằng không khí khô 25°C, độ ẩm ≤ 50%, nhằm tránh ngưng tụ hơi nước. Toàn bộ buồng sấy và làm nguội làm bằng inox 316L, lớp cách nhiệt polyurethane dày 50 mm, giảm thất thoát nhiệt 20%.

2.4. Hệ thống phối trộn và chuẩn hóa công thức

Đây là “trái tim” của dây chuyền sản xuất gia vị bột, nơi quyết định hương vị, màu sắc và độ đồng đều của sản phẩm.

Máy trộn chữ V hoặc trộn ruy băng (ribbon mixer) có dung tích 500–2.000 lít, tốc độ quay 20–60 vòng/phút, được trang bị cảm biến trọng lượng và biến tần điều chỉnh tốc độ. Sai số phối trộn chỉ ±0,1%.

Đối với bột canh, tỷ lệ muối : bột ngọt : đường : tiêu có thể là 70 : 20 : 8 : 2, tùy công thức. Gia vị phối trộn công nghiệp có thể gồm 15–25 thành phần, từ chất tạo ngọt, acid amin, chiết xuất tự nhiên đến hương liệu tổng hợp.

Hệ thống phun hương tự động đảm bảo lượng hương thêm vào chính xác ±0,05%. Cảm biến nhiệt – ẩm giám sát môi trường trong buồng trộn, sai số không vượt quá ±2%. Dữ liệu toàn bộ quá trình được lưu trên PLC và SCADA, giúp truy xuất nguồn gốc từng lô sản xuất.

2.5. Hệ thống rây và khử tạp chất cuối

Sau phối trộn, sản phẩm được chuyển qua máy rây ly tâm tốc độ cao, mắt lưới 100–200 mesh, loại bỏ các hạt thô và tạp chất. Công suất rây đạt 2.000–3.000 kg/giờ, độ rung ổn định dưới 1,5 mm biên độ.

Tiếp đó, bột được đi qua buồng khử khuẩn UV-C kép, bước sóng 254 nm, hiệu quả diệt khuẩn ≥ 99,9%. Đối với các sản phẩm cao cấp như bột ngọt tinh khiết hoặc gia vị phối trộn xuất khẩu, có thể bổ sung khâu tiệt trùng bằng ozone (nồng độ 5–10 ppm, thời gian tiếp xúc 10 phút) để đạt tiêu chuẩn Codex.

Sản phẩm sau khử khuẩn có độ ẩm ổn định 2–3,5%, đạt yêu cầu bảo quản ≥ 24 tháng mà không cần phụ gia chống vón.

2.6. Hệ thống chiết rót và đóng gói tự động

Trong dây chuyền sản xuất gia vị bột, công đoạn chiết rót – đóng gói đóng vai trò quyết định tính thương mại và giá trị cảm quan của sản phẩm.
Thiết bị chiết rót hiện đại sử dụng nguyên lý định lượng trọng lượng hoặc thể tích bằng loadcell có sai số ≤ ±1 g, phù hợp với quy mô sản xuất 2.000–10.000 gói/giờ.

Hệ thống đóng gói có thể cấu hình linh hoạt cho nhiều dạng bao bì:

• Dạng gói nhỏ 5–20 g cho sản phẩm bột canh và gia vị phối trộn dùng trong ngành mì ăn liền.
• Dạng túi 100–500 g hoặc lon composite cho bột ngọt và bột nêm gia đình.
• Dạng bao lớn 5–25 kg cho khách hàng công nghiệp hoặc dây chuyền chế biến thực phẩm tự động.

Máy đóng gói tích hợp chức năng hút chân không hoặc bơm khí trơ (N₂, CO₂) để giảm oxy hóa, kéo dài thời gian bảo quản lên tới 24–36 tháng.
Toàn bộ quá trình diễn ra trong phòng sạch Class 100.000, áp suất dương 10–15 Pa, kiểm soát chênh áp liên tục nhằm ngăn bụi và vi sinh xâm nhập.

Băng tải vận chuyển sử dụng thép không gỉ 304, bề mặt Ra ≤ 0,8 µm, dễ vệ sinh và đáp ứng chuẩn EHEDG.
Tốc độ đóng gói được điều khiển bằng biến tần VFD, có thể thay đổi theo kích thước gói để tối ưu hiệu suất.
Hệ thống kiểm tra trọng lượng tự động (checkweigher) và máy dò kim loại (metal detector) được đặt ngay sau công đoạn đóng gói, đảm bảo sản phẩm đạt độ chính xác khối lượng ±0,2% và không chứa tạp kim loại Fe > 0,3 mm hoặc SUS > 0,5 mm.

Nhờ ứng dụng công nghệ điều khiển PLC – SCADA và camera công nghiệp, dây chuyền có thể tự động loại bỏ sản phẩm lỗi, dán nhãn, in mã QR truy xuất nguồn gốc theo chuẩn GS1, giúp quá trình quản lý lô hàng và truy xuất thông tin minh bạch, đáp ứng các yêu cầu xuất khẩu sang EU, Hoa Kỳ và Nhật Bản.

2.7. Hệ thống kiểm soát chất lượng (QC – QA)

Đây là khâu cốt lõi đảm bảo dây chuyền sản xuất gia vị bột hoạt động ổn định và sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn quốc tế.
Phòng thí nghiệm nội bộ của nhà máy được thiết kế theo tiêu chuẩn ISO/IEC 17025, thực hiện đầy đủ các chỉ tiêu kiểm nghiệm hóa lý, vi sinh và cảm quan.

Các chỉ số quan trọng gồm:

• Độ ẩm: 2–4%, xác định theo phương pháp sấy tủ ẩm ở 105°C trong 3 giờ.
• Kích thước hạt trung bình: 80–150 µm, đo bằng laser diffraction analyzer.
• Độ hòa tan: ≥ 98% sau 30 giây khuấy ở 60°C.
• pH: 6,5–7,2 (đối với bột canh), 6,8–7,4 (đối với bột ngọt).
• Hàm lượng natri glutamat (C₅H₈NO₄Na): ≥ 99%, theo chuẩn JECFA 2023.
• Tổng vi sinh vật hiếu khí (TVC): ≤ 10⁴ CFU/g.
• E. coli, Salmonella: không phát hiện trong 25 g mẫu.
• Hàm lượng kim loại nặng: Pb ≤ 1 mg/kg, As ≤ 0,5 mg/kg.

Hệ thống QC tự động ghi nhận thông số qua các cảm biến inline – ví dụ cảm biến độ ẩm hồng ngoại (NIR) hoặc cảm biến màu sắc RGB quang phổ, giúp điều chỉnh kịp thời trong khi sản xuất.

Ngoài ra, dây chuyền được trang bị module SPC (Statistical Process Control) – phần mềm kiểm soát thống kê quá trình, cho phép phân tích xu hướng sai lệch, cảnh báo sớm nguy cơ vượt giới hạn.
Nhờ vậy, doanh nghiệp có thể duy trì độ đồng nhất sản phẩm đạt ≥ 97% giữa các lô, đảm bảo độ ổn định hương vị và màu sắc.

2.8. Hệ thống lưu kho và logistics nội bộ

Sau khi đóng gói, sản phẩm được lưu kho tại khu bảo quản có kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm.
Kho mát duy trì 20–25°C, độ ẩm tương đối 60–70%, có hệ thống kiểm soát không khí sạch, lọc bụi HEPA và xử lý khử ẩm bằng silica gel tuần hoàn.

Mỗi pallet sản phẩm đều gắn mã QR và được quản lý bằng phần mềm WMS (Warehouse Management System).
Tất cả dữ liệu sản xuất – đóng gói – lưu kho – xuất hàng được đồng bộ với hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning) để đảm bảo truy xuất nguồn gốc 100%.

Nhờ ứng dụng tự động hóa nội bộ, xe AGV (Automated Guided Vehicle) được triển khai trong vận chuyển nguyên liệu và thành phẩm, giúp giảm 25–30% chi phí nhân công logistics và hạn chế sai sót khi xuất kho.

3.1. Thông số kỹ thuật điển hình của dây chuyền sản xuất gia vị bột

Các thông số này cho thấy dây chuyền sản xuất gia vị bột đạt mức tự động hóa cao, đảm bảo tính ổn định và tiết kiệm năng lượng.

3.2. Tiêu chuẩn kỹ thuật và an toàn thực phẩm

Toàn bộ hệ thống thiết bị, đường ống, và bồn chứa đều phải tuân thủ:

• ISO 22000:2018 – Hệ thống quản lý an toàn thực phẩm.
• HACCP – Phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn (CCP).
• ISO 14159:2002 – Yêu cầu vệ sinh thiết bị cơ khí trong công nghệ chế biến thực phẩm.
• EHEDG & 3A Sanitary Standards – Quy định về thiết kế bề mặt, khe hở, mối hàn và khả năng làm sạch.
• CE / RoHS – Tiêu chuẩn an toàn thiết bị điện và môi trường.

Các bề mặt tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm có độ nhám Ra ≤ 0,6 µm; các mối hàn được đánh bóng cơ học, đảm bảo không lưu cặn thực phẩm.
Quy trình vệ sinh thiết bị CIP tự động gồm 3 giai đoạn:
NaOH 1,5% ở 70°C (15 phút) → Nước rửa → HNO₃ 1% ở 60°C (15 phút), tổng chu kỳ 45 phút, giúp loại bỏ 99,99% vi sinh tồn dư.

3.3. Tiêu chuẩn môi trường và năng lượng

Hệ thống hút bụi trung tâm công suất 20.000 m³/h giữ nồng độ bụi mịn trong không khí dưới 0,5 mg/m³.
Toàn bộ khí thải từ buồng sấy được lọc qua cyclone, lọc túi và bộ hấp thụ than hoạt tính trước khi xả ra môi trường, đáp ứng QCVN 19:2023/BTNMT.

Nước thải từ CIP được xử lý bằng công nghệ MBR (Membrane Bio-Reactor), COD đầu ra ≤ 75 mg/l, BOD ≤ 30 mg/l.
Nhiệt lượng thu hồi từ không khí nóng thải ra được tận dụng để sấy sơ bộ nguyên liệu, giúp tiết kiệm 15% năng lượng, giảm phát thải CO₂ trung bình 100–150 tấn/năm cho nhà máy công suất 10 tấn/ngày.

3.4. Tiêu chuẩn vi sinh và hóa lý của sản phẩm

4.1. Lợi ích kỹ thuật và vận hành

Ứng dụng dây chuyền sản xuất gia vị bột hiện đại mang lại bước tiến lớn trong hiệu quả vận hành, độ chính xác và an toàn vệ sinh thực phẩm. Hệ thống tự động hóa PLC – SCADA cho phép kiểm soát toàn bộ quy trình: từ nạp liệu, nghiền, sấy, phối trộn, đến đóng gói – hoàn toàn không cần can thiệp thủ công.

Nhờ thiết kế tối ưu, các công đoạn vận hành diễn ra liên tục 24/7 mà không làm giảm chất lượng.
Cảm biến inline đo độ ẩm, nhiệt độ, áp suất, pH và tốc độ dòng khí được kết nối trực tiếp với bộ điều khiển PID, duy trì thông số sai lệch ≤ ±0,2%.

So với sản xuất thủ công, dây chuyền sản xuất gia vị bột giúp tăng năng suất trung bình 40–60%, đồng thời giảm tỷ lệ sai hỏng sản phẩm từ 4–5% xuống còn dưới 0,5%.
Hiệu suất tổng thể OEE (Overall Equipment Effectiveness) thường đạt ≥ 90%, trong đó:

• Availability ≥ 95% (nhờ bảo trì dự đoán – Predictive Maintenance).
• Performance ≥ 93% (nhờ điều khiển PID và biến tần VFD).
• Quality ≥ 99% (nhờ kiểm soát vi sinh tự động).

Ví dụ, với một nhà máy công suất 5 tấn/ngày, hệ thống có thể sản xuất ổn định 1,2 tấn bột canh, 2 tấn bột ngọt, và 1,8 tấn gia vị phối trộn cho ngành mì ăn liền mà không cần thay đổi dây chuyền.

Toàn bộ hệ thống cơ khí chế tạo từ inox 316L, bề mặt Ra ≤ 0,6 µm, các góc bo bán kính ≥ 3 mm tránh bám dính bột.
Thiết kế module giúp thay thế linh kiện nhanh, giảm 30% thời gian bảo trì so với thiết bị truyền thống.
Chu trình CIP tự động hoàn thành trong 45 phút, tiết kiệm 25% nước và 15% năng lượng, nâng cao độ sạch thiết bị tới cấp độ vi sinh.

4.2. Lợi ích kinh tế và tối ưu chi phí đầu tư

Dây chuyền sản xuất gia vị bột không chỉ mang lại lợi thế kỹ thuật mà còn tạo giá trị kinh tế rõ rệt cho doanh nghiệp.
Với mô hình tự động hóa toàn phần, số lượng nhân công trực tiếp giảm từ 12–15 người xuống còn 4–6 người/ca, tiết kiệm 40–50% chi phí lao động hàng năm.

Tỷ lệ hao hụt nguyên liệu giảm từ 3–5% xuống còn 0,8–1%, tương đương tiết kiệm trung bình 50–70 triệu đồng/tháng cho nhà máy công suất 5 tấn/ngày.
Nhờ độ ổn định quy trình, không xảy ra sai lệch trong công thức gia vị phối trộn, doanh nghiệp hạn chế tối đa việc hủy mẻ do sai tỉ lệ, vốn chiếm tới 3% tổng chi phí ở quy trình bán cơ giới.

Về hiệu quả tài chính, giá trị thương mại của các sản phẩm từ dây chuyền sản xuất gia vị bột tăng gấp 2–3 lần so với nguyên liệu đầu vào:

• 1 kg bột ngọt tinh luyện có giá bán 45.000–55.000 VNĐ/kg, trong khi giá nguyên liệu chỉ 25.000–28.000 VNĐ/kg.
• 1 kg bột canh hoàn thiện có giá 35.000 VNĐ/kg, cao hơn 60% so với chi phí nguyên liệu thô.
• 1 kg gia vị phối trộn công nghiệp có giá 70.000–120.000 VNĐ/kg, phục vụ xuất khẩu và ngành chế biến thực phẩm cao cấp.

Thời gian hoàn vốn trung bình cho một dây chuyền sản xuất gia vị bột quy mô 5 tấn/ngày chỉ từ 2,5–3 năm – nhanh hơn 30–40% so với mô hình bán tự động.
Ngoài ra, việc tái sử dụng nhiệt thải từ hệ thống sấy giúp tiết kiệm 10–15% điện năng, tương đương 150.000–200.000 kWh/năm, góp phần giảm chi phí vận hành dài hạn.

4.3. Lợi ích chất lượng và an toàn thực phẩm

Nhờ thiết kế theo chuẩn công nghệ chế biến thực phẩm quốc tế, dây chuyền sản xuất gia vị bột đảm bảo toàn bộ quy trình khép kín, không tiếp xúc tay người, không phát sinh nhiễm chéo.

Hệ thống xử lý khí nóng được lọc qua HEPA H13, đảm bảo không khí sấy sạch 99,97% vi sinh và bụi mịn.
Cảm biến nhiệt độ trong buồng sấy có sai số chỉ ±0,3°C, giúp tránh hiện tượng cháy bề mặt hoặc vón cục.

Sản phẩm đạt đồng đều cảm quan:

• Bột ngọt tinh khiết, màu trắng ngà, độ hòa tan ≥ 98%, không mùi lạ.
• Bột canh hạt mịn, màu trắng xám nhẹ, vị đậm, không ẩm vón.
• Gia vị phối trộn đồng nhất về màu, không tách lớp, giữ hương tự nhiên sau 6 tháng lưu kho.

Kiểm soát chất lượng theo 3 lớp:

1. Kiểm tra nguyên liệu đầu vào (độ ẩm, kích thước hạt, vi sinh).
2. Kiểm tra quy trình trung gian (nhiệt độ sấy, tỷ lệ trộn, pH).
3. Kiểm tra thành phẩm (độ hòa tan, màu sắc, cảm quan, vi sinh, kim loại nặng).

Mọi dữ liệu lưu trữ tự động trên hệ thống SCADA, truy xuất lại toàn bộ thông số của từng lô hàng trong vòng 3 năm – đây là yêu cầu bắt buộc đối với doanh nghiệp sản xuất thực phẩm xuất khẩu sang EU và Hoa Kỳ.

4.4. Lợi ích môi trường và phát triển bền vững

Một dây chuyền sản xuất gia vị bột hiện đại không chỉ hướng đến năng suất mà còn đảm bảo mục tiêu xanh – sạch – tiết kiệm năng lượng.
Hệ thống thu hồi bụi khô cyclone + túi lọc vải đạt hiệu suất 99%, lượng bụi xả ra môi trường chỉ còn 0,3 mg/m³, thấp hơn 80% so với quy định QCVN 19:2023/BTNMT.

Công nghệ tuần hoàn khí nóng cho phép tận dụng 30–40% năng lượng từ khí thải sấy, giảm tiêu hao điện 12–15%.
Hệ thống xử lý nước thải MBR đạt COD ≤ 75 mg/l, BOD ≤ 30 mg/l, đáp ứng tiêu chuẩn ISO 14001:2015.

Bên cạnh đó, phụ phẩm bụi mịn thu hồi được tái chế làm phụ gia thức ăn chăn nuôi hoặc nguyên liệu sản xuất viên gia vị hòa tan, giúp tăng 3–5% doanh thu phụ.
Việc áp dụng ISO 50001:2018 – Hệ thống quản lý năng lượng giúp nhà máy kiểm soát hiệu quả tiêu thụ điện và hơi nước, hướng đến mục tiêu giảm phát thải CO₂ 150–200 tấn/năm.

4.5. Ứng dụng sản phẩm trong ngành thực phẩm

Sản phẩm từ dây chuyền sản xuất gia vị bột được ứng dụng rộng rãi trong cả tiêu dùng gia đình và sản xuất công nghiệp.

Bột ngọt: dùng trong chế biến món ăn, nước chấm, thực phẩm đóng hộp và mì ăn liền. Là chất điều vị chủ yếu trong hơn 70% sản phẩm công nghệ chế biến thực phẩm hiện nay.

Bột canh: ứng dụng trong sản xuất snack, nước lẩu, gia vị khô, các gói nêm ăn liền.
Hàm lượng NaCl 25–28%, MSG 15–20%, đường và tiêu tự nhiên, đảm bảo vị mặn dịu, phù hợp cho cả khẩu vị nội địa và xuất khẩu.

Gia vị phối trộn: phục vụ cho ngành công nghiệp chế biến đồ hộp, thịt nguội, nước chấm pha sẵn, hoặc gia vị tẩm ướp cho thịt, hải sản.
Mỗi loại gia vị phối trộn được thiết kế công thức riêng biệt, có thể chứa 10–25 thành phần (muối, đường, chiết xuất thịt, hương liệu, protein thủy phân, bột rau củ khô…).

Các sản phẩm được đóng gói linh hoạt: gói 10–20 g cho gia đình, túi 100–500 g cho bếp ăn công nghiệp, và bao 20–25 kg cho nhà máy chế biến thực phẩm.
Đặc biệt, hệ thống ETEK hỗ trợ tùy chỉnh bao bì đạt chuẩn xuất khẩu – in mã QR, hạn dùng, mã sản xuất, và tem truy xuất điện tử.

4.6. Giá trị chiến lược cho doanh nghiệp

Việc đầu tư dây chuyền sản xuất gia vị bột giúp doanh nghiệp chuyển đổi từ mô hình chế biến thủ công sang công nghiệp hóa toàn diện, đáp ứng các xu hướng thị trường: đa dạng sản phẩm, tiêu chuẩn hóa chất lượng và bền vững năng lượng.

Doanh nghiệp có thể mở rộng danh mục sản phẩm lên đến 30–50 loại gia vị phối trộn, phục vụ nhiều phân khúc: mì ăn liền, nước chấm, đồ ăn nhanh, thực phẩm xuất khẩu.
Sản lượng tăng trung bình 12–15%/năm, trong khi chi phí vận hành giảm 20–25%.

Đồng thời, việc sở hữu dây chuyền đạt chuẩn quốc tế (ISO 22000, HACCP, CE, EHEDG) giúp doanh nghiệp dễ dàng xin giấy phép xuất khẩu, nâng hạng uy tín thương hiệu.
Đây là yếu tố chiến lược để cạnh tranh tại thị trường ASEAN và châu Á – Thái Bình Dương, nơi tiêu thụ gia vị khô dự kiến đạt 12,3 tỷ USD vào năm 2030

5.1. Giải pháp tổng thể – từ thiết kế đến vận hành

ETEK cung cấp dây chuyền sản xuất gia vị bột theo mô hình tổng thầu trọn gói EPC: khảo sát, thiết kế, cung cấp thiết bị, lắp đặt, chạy thử, bàn giao và đào tạo vận hành.
Doanh nghiệp không cần phối hợp nhiều nhà cung cấp riêng lẻ – ETEK đảm nhận toàn bộ quy trình, giúp tiết kiệm 15–20% chi phí triển khai và rút ngắn tiến độ lắp đặt 25%.

Các dây chuyền được thiết kế đồng bộ từ tiếp nhận nguyên liệu, nghiền, sấy, phối trộn, đóng gói đến hệ thống QC – QA, đảm bảo dòng sản phẩm liền mạch, khép kín.
Nhờ cấu hình mô-đun, nhà máy dễ dàng mở rộng công suất hoặc tích hợp thêm công đoạn sấy phun, trộn chân không, hay đóng gói dạng viên hòa tan mà không phải thay đổi kết cấu chính.

5.2. Công nghệ quốc tế – đảm bảo vận hành ổn định

ETEK áp dụng công nghệ và linh kiện tiêu chuẩn châu Âu – Nhật Bản:

• Máy sấy tầng sôi GEA – hệ số truyền nhiệt ≥ 6.000 W/m²K, tiết kiệm năng lượng 15%.
• Máy trộn ribbon Inox 316L – sai số phối trộn ±0,1%, tốc độ quay 20–60 vòng/phút.
• Hệ thống chiết rót vô trùng – tốc độ 8.000–12.000 gói/giờ, sai số khối lượng ±1 g.
• PLC Siemens + SCADA WinCC – điều khiển toàn bộ dây chuyền, hiển thị thời gian thực, cho phép vận hành từ xa.

Nhờ đó, hệ thống có thể duy trì hệ số khả dụng (Availability) ≥ 93%, tỉ lệ sản phẩm đạt chuẩn ≥ 99,5%, và tuổi thọ trung bình thiết bị > 15 năm.
ETEK cam kết chất lượng sản phẩm đồng nhất, đạt mọi tiêu chuẩn quốc tế: ISO 22000, HACCP, Codex, CE, EHEDG, giúp doanh nghiệp yên tâm sản xuất và xuất khẩu.

5.3. Dịch vụ kỹ thuật và hậu mãi toàn diện

ETEK không chỉ lắp đặt thiết bị mà còn đồng hành cùng doanh nghiệp trong suốt vòng đời nhà máy.
Hệ thống hỗ trợ kỹ thuật 24/7, đội ngũ kỹ sư sẵn sàng có mặt tại nhà máy trong 6–12 giờ khi phát sinh sự cố.
Kho phụ tùng luôn dự trữ sẵn, đảm bảo thay thế trong vòng 48 giờ.

Ngoài ra, các dây chuyền của ETEK tích hợp IoT – cho phép giám sát từ xa, phân tích dữ liệu vận hành và cảnh báo lỗi sớm.
Nhờ đó, doanh nghiệp giảm 40% rủi ro dừng máy đột ngột và kéo dài chu kỳ bảo trì lên 20%.

ETEK còn cung cấp dịch vụ đào tạo kỹ sư vận hành, chuyển giao công thức gia vị phối trộn cơ bản, hướng dẫn kiểm soát chất lượng và tối ưu năng lượng.
Khác biệt lớn nhất là ETEK bảo hành cả năng suất và chất lượng đầu ra, không chỉ thiết bị.

5.4. Tùy chỉnh linh hoạt theo nhu cầu

ETEK hiểu rằng mỗi nhà máy đều có đặc thù riêng về công suất, sản phẩm và ngân sách đầu tư.
Do đó, các mô hình dây chuyền sản xuất gia vị bột được chia thành 3 cấp:

• Dây chuyền mini: công suất 1–3 tấn/ngày, phù hợp doanh nghiệp vừa và nhỏ.
• Dây chuyền trung bình: 5–10 tấn/ngày, phục vụ thị trường nội địa và OEM.
• Dây chuyền công nghiệp: 20–30 tấn/ngày, hướng đến xuất khẩu và sản xuất quy mô lớn.

Tất cả hệ thống đều có thể tùy chọn công nghệ: sấy tầng sôi, sấy phun, sấy chân không, trộn ruy băng hoặc trộn chân không.
Doanh nghiệp cũng có thể chọn mức tự động hóa: bán tự động (semi-auto) hoặc tự động hóa toàn phần (full PLC-SCADA).

ETEK thiết kế linh hoạt cho cả dạng bột ngọt, bột canh, gia vị phối trộn, hoặc bột nêm đặc biệt dùng trong công nghệ chế biến thực phẩm công nghiệp.

5.5. Lợi thế cạnh tranh khác biệt của ETEK

So với các nhà cung cấp khác trên thị trường:

• Đơn vị nội địa thường chỉ cung cấp thiết bị rời, thiếu đồng bộ, công suất nhỏ < 5 tấn/ngày.
• Đơn vị nhập khẩu nước ngoài có công nghệ tốt nhưng chi phí cao, thời gian giao hàng 6–8 tháng, khó hỗ trợ kỹ thuật tại chỗ.

ETEK dung hòa cả hai: cung cấp công nghệ quốc tế với giá thành hợp lý, dịch vụ hậu mãi trong nước nhanh chóng, và khả năng tùy chỉnh theo yêu cầu sản xuất.
Điểm khác biệt cốt lõi: ETEK không chỉ bán thiết bị, mà cung cấp giải pháp sản xuất hoàn chỉnh, bao gồm tự động hóa, quản lý dữ liệu, đào tạo nhân sự và hỗ trợ công thức sản phẩm.

Nhờ đó, khách hàng của ETEK không chỉ có nhà máy hiện đại mà còn có năng lực vận hành độc lập, đảm bảo hiệu quả kinh tế lâu dài.

5.6. Giải pháp bền vững – đầu tư hiệu quả dài hạn

Lựa chọn dây chuyền sản xuất gia vị bột của ETEK là lựa chọn hướng đến hiệu quả và phát triển bền vững.
Hệ thống giúp:

• Giảm 15% tiêu thụ năng lượng nhờ thu hồi nhiệt từ khí thải sấy.
• Giảm 20% lượng nước CIP nhờ tái tuần hoàn.
• Tăng 10–12% sản lượng nhờ vận hành ổn định 24/7.
• Đáp ứng yêu cầu xuất khẩu với đầy đủ hồ sơ kỹ thuật (ISO, HACCP, CE, Codex).

ETEK cam kết không chỉ cung cấp thiết bị đạt chuẩn, mà còn đồng hành trong suốt quá trình vận hành, đào tạo, chuyển giao công nghệ và tối ưu hóa sản xuất.
Đây chính là giá trị khác biệt khiến các nhà máy bột ngọt, bột canh, gia vị phối trộn hàng đầu lựa chọn ETEK như một đối tác chiến lược trong hành trình hiện đại hóa công nghệ chế biến thực phẩm Việt Nam.

KẾT LUẬN

Đầu tư dây chuyền sản xuất gia vị bột hiện đại là bước đi tất yếu giúp doanh nghiệp nâng cao năng suất, đảm bảo chất lượng sản phẩm, giảm chi phí vận hành và đáp ứng xu hướng tiêu chuẩn hóa toàn cầu.
Công nghệ tiên tiến, kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt, cùng tự động hóa toàn diện giúp sản phẩm đạt chuẩn quốc tế và gia tăng giá trị cạnh tranh.

Chọn ETEK – nghĩa là chọn giải pháp đồng bộ, công nghệ ổn định, dịch vụ nhanh chóng và hiệu quả kinh tế bền vững.
ETEK không chỉ là nhà cung cấp thiết bị, mà là đối tác chiến lược đồng hành cùng doanh nghiệp trong hành trình xây dựng nhà máy chế biến gia vị hiện đại, xanh và thông minh.

SẢN PHẨM LIÊN QUAN:

Các dây chuyền sản xuất dầu mỡ và gia vị khác

Các dịch vụ công nghệ khác của ETEK